应进行清除。(4)成型模温或注射压力太高。应适当降低。表面气孔故障分析及排除方法:(1)厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。(2)塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。(3)成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度,提高注射压力。流料痕故障分析及排除方法:(1)熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。(2)注射速度太慢。应适当加快注射速度。(3)喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。(4)模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。银条丝故障分析及排除方法:(1)成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝。产生的主要原因有:1)温度控制太低,特别是机头部位;2)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子;3)螺杆转塑太快,塑料未能完全塑化;4)塑料本身存在质量问题。针对上述原因,应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量合品名应确认;不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强挤出压力和螺杆回流。挤包层断面有气孔或气泡主要产生的原因是:1)温度控制过高(特别是进料段);2)塑料受潮有水分;3)长时间停车,分解塑料未排除干净;4)自然环境湿度高;5)缆芯内有水或气化物含量过高。针对上述原因。

  在控制模具温度和熔料温度时,应注意温度不能太高,否则会引起熔料降聚分解,产生大量气体或过量收缩,形成气泡或缩孔;若温度太低,又会造成充料压实不足,塑件内部容易产生空隙,形成气泡。一般情况下,应将熔料温度控制得略为低一些,模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下,既不容易产生大量的气体,又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时,供料段的温度不能太高,否则会产生回流返料引起气泡。2)模具缺陷如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小,主流道和分流道长而狭窄,流道内有贮气死角或模具排气不良,都会引起气泡或真空。因此,应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后,针对具体情况,调整模具的结构参数,特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。一年也是一个开支,噪音又大,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪音小,比破碎机经济好用,所以在此建议用压粒机。挤出机组直流与交流电机的省电比较这两种方式都省电,重在用法不同。直流电机有几十种,但在挤出机常用的有两种:第一种是1500转普通直流电视,用在挤出机比较多,很多厂家在用,因价格适中,稳定性好,所以比较常用,但维护麻烦。第二种是750转或1000转高扭距低转速电机,价格相对比较贵,高了30%~40%,但比较省电,比第一种省10%左右。现每个公司都在设计节能,所以应用前途广泛。交流电机:主机以变频马达计算,一般公司设计螺杆100转/分,在生产时一般使用到70%。以螺杆进料A25%、B60%、C15%比例计算。